石化生產(chǎn)系統(tǒng)是以原油、原油煉制后的產(chǎn)品、油氣伴生氣或天然氣為原料，采取特定工藝，生產(chǎn)燃料性油品、潤滑性油品、化工原料、化工中間體和化工產(chǎn)品的工業(yè)生產(chǎn)過程系統(tǒng)?；ず褪突づc礦山、建筑行業(yè)是現(xiàn)代生產(chǎn)過程中三個危險最集中、危險性最高的行業(yè)，與其他行業(yè)相比，化工、石油化工生產(chǎn)系統(tǒng)具有如下特征。

    化工、石油化工生產(chǎn)，從原料到產(chǎn)品，包括半成品、中間體、添加劑、催化劑、各種溶劑和試劑等，絕大多數(shù)屬于易燃易爆、有毒有害和強腐蝕性的物質(zhì)，且多以氣體、液體狀態(tài)存在，在高溫、高壓、深冷、真空條件下極易泄漏或揮發(fā)，甚至達到物質(zhì)的自燃點。如果操作失誤、違反操作規(guī)程或設(shè)備管理不善，年久失修，發(fā)生燃燒爆炸事故的可能性、破壞性極大。加上相當(dāng)多的物料介質(zhì)還具有腐蝕性或（和）毒性，就更加劇了事故發(fā)生的危險性和危害性嚴(yán)重程度。物質(zhì)的這些潛在危險決定了在石油化工物料的生產(chǎn)、使用、儲存、運輸?shù)冗^程中稍有不慎就會可能釀成事故。

    化工生產(chǎn)從原料到產(chǎn)品，一般都需要經(jīng)過許多工序和復(fù)雜的加工單元，通過多次反應(yīng)或分離才能完成。例如，煉油生產(chǎn)的催化裂化裝置，從原料到產(chǎn)品要經(jīng)過反應(yīng)一再生單元，能量回收單元，分餾單元和吸收單元，作為擴充部分還有：干氣、液化氣脫硫單元、汽油、液化氣脫硫醇單元等；乙烯從原料裂解到生產(chǎn)出產(chǎn)品需要經(jīng)過裂解、急冷、裂解氣壓縮、深冷分離、脫甲烷、脫乙烷、乙烯精餾、乙烯產(chǎn)品外送、脫丙烷、丙烯精制、脫丁烷、脫戊烷、火炬、制冷、污水處理15個化學(xué)反應(yīng)和分離單元。

    石油化工生產(chǎn)過程的工藝流程復(fù)雜，工藝條件苛刻，常伴有高溫、低溫、高壓、高真空度、大流量、高轉(zhuǎn)速等各種情況，而且生產(chǎn)的工藝參數(shù)的變化通常較大。例如，以柴油為原料裂解生產(chǎn)乙烯的過程中，最高操作溫度接近1000℃，最低則為-170℃；最高操作壓力為12. 28MPa，最低則僅有0.07～0. 08MPa。這樣的工藝條件，再加上設(shè)計可能存在的固有缺陷、或由于嚴(yán)重腐蝕而沒有得到及時檢修或更換、或操作失誤、或超負(fù)荷運行，都有可能引起壓力容器爆炸事故。由于壓力容器中的高壓氣體具有極高的能量，而且多為易燃、易爆、有毒的介質(zhì)，一旦發(fā)生破壞，所造成的損壞將可能超過常溫常壓的設(shè)備的100～1000倍。

    隨著人們對產(chǎn)品品種和數(shù)量的需求量劇增，化工、石油化工企業(yè)朝著大型化、自動化、連續(xù)性、高轉(zhuǎn)速、大容量方向發(fā)展，廠際之間、車間之間、工序之間息息相關(guān)，相互制約，某一環(huán)節(jié)發(fā)生故障常常會影響到整個生產(chǎn)的正常進行。設(shè)備一旦發(fā)生事故，停產(chǎn)所造成的損失也越大。裝置的大型化有效地提高了生產(chǎn)效率，但規(guī)模越大，工藝流程越長，使用的設(shè)備種類和儲存的危險物料數(shù)量也越多，潛在的危險能量就越大，事故造成的后果往往也越嚴(yán)重。如某廠年產(chǎn)30萬噸乙烯裝置中有裂解爐、加熱爐、反應(yīng)器、換熱器、塔、槽、泵、壓縮機等設(shè)備共500多臺件，管道上千根，還有各種控制和檢測儀表，這些設(shè)備如維修保養(yǎng)不良很易導(dǎo)致事故的發(fā)生。

    由于裝置大型化、連續(xù)化、工藝過程復(fù)雜化和工藝參數(shù)要求苛刻，因而現(xiàn)代化工生產(chǎn)過程僅用人工操作已基本不能適應(yīng)其需要，必須采用自動化程度較高的控制系統(tǒng)。近年來隨著計算機技術(shù)的發(fā)展，化工生產(chǎn)中普遍采用了DCS集散型控制系統(tǒng)，對生產(chǎn)過程的各種參數(shù)及開、停車實行監(jiān)視、控制、管理，從而有效地提高了控制的可靠性。但是控制系統(tǒng)和儀器儀表維護不良，性能下降，也可能因檢測或控制失效而發(fā)生事故。

    化工生產(chǎn)的加工過程一般都被封閉在管、泵、罐中，其內(nèi)部狀況難以直接觀察，整個生產(chǎn)情況都要根據(jù)由傳感器、變送器輸送到控制儀器儀表上的各種壓力、流量、溫度信號來反映，由于在被控制對象和控制者之間增加了中間環(huán)節(jié)，影響了人們對系統(tǒng)事故規(guī)律的認(rèn)識。

    近年來，石化生產(chǎn)一次加工能力不斷提高，年加工能力在數(shù)百萬噸至上千萬噸的裝置依次投產(chǎn)，生產(chǎn)中的能耗、物耗在不斷集中化和擴大化。一旦發(fā)生事故，其影響的嚴(yán)重程度大大增加。

    石化生產(chǎn)系統(tǒng)的上述特點，使其生產(chǎn)中事故發(fā)生的種類、事故發(fā)生的可能性、事故的規(guī)模及其影響的嚴(yán)重程度大大增加。目前，就世界范圍而言，化工和石油化工設(shè)備事故的危害已居各種工業(yè)事故危害的首位。如1993年8月5日，深圳某倉庫因?qū)⑽ｋU化學(xué)品混儲，造成自燃火災(zāi)和爆炸，燃燒81小時，死亡18人，重傷136人，炸毀建筑物39000m2和大量化學(xué)物品，直接經(jīng)濟損失高達2.5億元；1997年6月27日，北京某化工企業(yè)的輕柴油被錯誤卸到裝滿石腦油的罐中，造成嚴(yán)重泄漏，發(fā)生爆炸，死亡9人，傷37人，20余個裝有化工物料的球罐被毀，直接經(jīng)濟損失近2億元；2001年9月21日，法國AZF化工廠（生產(chǎn)化肥）發(fā)生大爆炸和火災(zāi)，2座廠房全部被毀，工廠40公頃的建筑受損，25人死亡、20人失蹤、650人受傷；1978年7月11日，西班牙一輛滿載23.5噸液化丙烯的槽車在圣卡羅迪托道路上發(fā)生爆炸，造成282人死亡、67人燒傷。這些重、特大事故都一再證明，化工和石油化工生產(chǎn)系統(tǒng)安全工作任重而道遠。